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用宝珠砂覆膜砂壳型工艺成功生产油缸铸件
更新时间：2021-07-19 17:20:00点击次数：1164次
采用宝珠砂壳型铸造工艺生产油缸铸件（材质304不锈钢，重量1.1公斤），工艺出品率达到了71%，远远超出了普通砂型铸造的40-50%，极大提高了钢水利用率，具有明显的经济效益；该工艺生产油缸铸件，充分利用了宝珠砂及壳型工艺的各自优势，并结合叠箱组芯造型，铸件平均吃砂量10mm左右，整体铁砂比只有1.2:1，而原普通砂型铸造需要4:1以上，大大减少了原砂用量以及清理、砂处理的工作量。
覆膜砂的制备：
原砂采用洛阳凯林铸材有限公司生产的70/140目宝珠砂，树脂采用国产片状热塑性酚醛树脂（2%原砂），主要指标是：聚合速度：25s，软化点：98℃，流动性：89mm，游离酚含量：＜3%。固化剂采用淡黄色的六亚甲基次胺（乌洛托品）（0.2%原砂），润滑剂为硬脂酸钙（0.12%原砂）。先将宝珠砂原砂用特制的电加热装置（辅以空气沸腾）加热到150℃，先后加入树脂和固化剂水溶液，分阶段混制，总混制时间4分钟，当砂温降至70℃以下时，出砂。
本次试制混制的覆膜砂性能如下：
由于采用了宝珠砂，使得覆膜砂在树脂加入量较低的情况下，树脂强度、韧性较高，而发气量和灼烧减量较低，达到了预期。
制芯和组芯工艺：
制芯采用浙江产FPC600型热芯盒射芯机，水平分型，配备水冷射砂头及全套电气、液压、气动控制系统，顶部射砂。液压合开模，电加热、压缩空气射砂。见下图。
采用的制芯工艺是：射砂压力0.6MPa，芯盒加热温度240℃，固化时间3-3.5分钟。芯盒模具材质为HT250，根据芯盒三维设计数控加工而成。模具设计时控制合模间隙及顶芯杆间隙0.15-0.2mm，根据砂型结构均匀设置20个顶芯杆，在芯盒底部布置6个排气塞。射制出的砂型表面光洁、轮廓清晰，没有出现任何缺陷。见下图：
采用宝珠砂壳型铸造工艺生产油缸铸件（材质304不锈钢，重量1.1公斤），工艺出品率达到了71%，远远超出了普通砂型铸造的40-50%，极大提高了钢水利用率，具有明显的经济效益；该工艺生产油缸铸件，充分利用了宝珠砂及壳型工艺的各自优势，并结合叠箱组芯造型，铸件平均吃砂量10mm左右，整体铁砂比只有1.2:1，而原普通砂型铸造需要4:1以上，大大减少了原砂用量以及清理、砂处理的工作量。
原砂采用洛阳凯林铸材有限公司生产的70/140目宝珠砂，树脂采用国产片状热塑性酚醛树脂（2%原砂），主要指标是：聚合速度：25s，软化点：98℃，流动性：89mm，游离酚含量：＜3%。固化剂采用淡黄色的六亚甲基次胺（乌洛托品）（0.2%原砂），润滑剂为硬脂酸钙（0.12%原砂）。先将宝珠砂原砂用特制的电加热装置（辅以空气沸腾）加热到150℃，先后加入树脂和固化剂水溶液，分阶段混制，总混制时间4分钟，当砂温降至70℃以下时，出砂。
本次试制混制的覆膜砂性能如下：
制芯和组芯工艺：
制芯采用浙江产FPC600型热芯盒射芯机，水平分型，配备水冷射砂头及全套电气、液压、气动控制系统，顶部射砂。液压合开模，电加热、压缩空气射砂。见下图。
该工艺配备再生设备，原砂消耗量极少，覆膜砂平均可循环使用12次以上，减少了原砂消耗量，显著降低了固体废弃物排放，在取得经济效益的同时，具有巨大的环保效益，是一种可持续的绿色生产方式。
文章作者：李忠泽
微信编辑：刘朝华